耐候钢板冷轧工艺及设备

    冷轧耐候钢工艺和技术.冷轧管工艺是在冷拔工艺的基础上发展而来的。为了解决冷拔的道次变形量小、多道次变形金属消耗高和变形条件差(主变形力为张力)等问题，提出了冷轧工艺。冷轧工艺的特点是道次冷变形量大、金属消耗低和变形条件理想(三向压力)。伴随着道次变形量大，所需的变形压力和变形转矩也大。1932年，复式二辊冷轧管机(周期式冷轧管机)诞生，其设计思想是将一道次的大变形量分配到多次的往复轧制中，使每次的轧制变形量不大。轧制在两个轧辊的孔型和芯棒组成的密闭环中进行，在轧制过程中芯棒和荒管不动;当带变动面孔型的轧辊沿轧制方向运动时，实现对管坯的轧制;当轧辊返回到后极限位置时，回转送进机构将管坯向前推进一定距离(送进量)并翻转一个角度。    冷轧厚壁耐候钢生产具有以下特点:    ①经冷轧后的管材组织晶粒较细密，管材力学性能和物理性能均较优良;    ②对原始管坯壁厚偏差的纠偏能力较大，几何尺寸*，表面光洁程度高;    ③道次变形量较大，管壁压下量可达75%-85%，减径量达到60%;    ④可大量减少中间工序，如热处理、酸洗、打头、矫直和锯切等，减少了金属材料、燃料、电能和其他辅助材料及人力消耗;    ⑤可生产出薄壁和极薄壁钢管以及内外表面无划伤的优质(精密)管材;    ⑥可有效地轧制高合金、塑性差的各种金属管材。但是，冷轧管机的产量较低，轧制工具(包括轧辊孔型、芯棒和滑道等)的制造技术要求较高，孔型加工需要专用机床，轧机结构比较复杂且维修困难。